从规模有限、结构单一，到研产销一体化布局的渐趋完善，再到合力改变全球汽车产业的竞争格局，中国汽车业经历了从无到有、去粗取精、由大做强的成长蜕变，也见证着民族汽车品牌的厚积薄发。

在这场滚石上山、爬坡过坎的历程中，江淮汽车的“奋斗史”格外引人注目。

56年来，江淮汽车不断完善产品布局，走高质量发展之路，从单一的轻卡产品发展成集全系列商用车、乘用车及动力总成等产品服务于一体的综合型汽车企业，构建了整车、核心动力总成、自动变速箱及软件系统等关键零部件研发、试验验证和标定开发等完整的正向研发体系，获得国家火炬计划重点高新技术企业等多项荣誉。一切成果都源自一种内力，那就是江淮汽车“创新发展自主品牌，振兴民族汽车工业”的恒久信念。

起步期：扎根中国大地 积淀成果填补空白

1964年，巢湖汽车配件厂正式挂牌成立。同年，得益于中汽公司的协助，工厂获得南京汽车制造厂无偿转让的1吨越野车及部分汽车发动机业务，开始走上整车制造的道路。1968年4月，靠着东拼西凑的设备和各方支援的技术人员，第一台“江淮”牌载货汽车诞生。由此，江淮汽车的发展历程，便与中国汽车工业文明的脉搏紧密相连。

这段经历被江淮人称作“第一次创业”。当时，我国工业百废待兴，大家不约而同地认识到依靠发展汽车工业来改变制造业、钢铁行业落后面貌的关键意义，也看到了汽车作为生产资料将在经济建设中发挥的重要作用。正是汽车强国、产业报国的朴素想法，驱使着一群做水利出身的技术员白手起家、苦干实干，建立起民族品牌最初的事业。

“江淮”没有就此止步，而是在填补空白的道路上越走越远。1988年，全国乘用车展览会在北京召开，当时获得最高奖项“中华杯”的一款旅游大客车被认为代表了当时国内客车的最高水平，但相比国际先进依旧存在差距。其中，客车底盘普遍由卡车底盘改装而来，设计落后，安全性、舒适性存在先天不足，成为行业内的突出问题。

凭借“要干就干汽车”这一信条，1990年，靠卖掉生产线换来的宝贵资金，面对着老旧的丰田柯斯达客车底盘，江淮技术团队在艰苦的工作环境下，几乎用最简易的工具，整日画图计算、纯手工打造，力求从技术上终结中国客车的“拼凑”局面。最终，国内第一条客车专用底盘诞生，并在1993年突破万台销量大关后化身企业的“拳头产品”。

回顾往昔，对于当时陷入经营困难、面临市场经济转型之痛的江淮汽车而言，这次辛苦攻关或许不只为抓住难得的市场机遇，更是直击中国自身汽车需求的突破性尝试。一些时候，“人有我无”指向一种后发优势，也积淀着民族品牌自我觉悟的势能。

试问中国汽车如何崭露头角?经过第一台客车专用底盘的锤炼，江淮汽车开始着手研发独立悬架客车底盘、横置一级踏步客车底盘、后单胎校车底盘、发动机前置前驱客车底盘等产品系列。随后，对标日本五十铃研制的HFC1061轻型载货汽车顺利通过国家鉴定并成功上市。

将轻卡轿车化潮流第一次引入国内后，江淮“商乘并举”的完整产品矩阵也一步步形成。

“我们的企业文化，最核心的就是‘抗争’。这是我们历经半个多世纪的实践总结出来的，是我们的魂，是我们的根，无论什么时候都不能丢、不能忘，要一以贯之地继承和坚持。”回顾企业与中国汽车一起“抗争”的艰难历程，江淮汽车集团党委书记、董事长安进如是说。

为打造符合中国习惯的货运车辆，凌晨4点坚守在渔市、菜场等地深入观察;持续开展“典型客户进江淮”主题活动，对用户提出的购买、使用及保养问题制定追踪稽核计划;日前“MPV制造专家”瑞风商务车再入巴蜀，为村村通客运提供高质量的出行服务……多年来，江淮汽车业务版图的延伸，无不源于“造好车，造中国人自己的车”的初心。

扎根中国大地、以民族情怀服务老百姓，收获的是切切实实的品牌形象。

2002年，江淮率先涉足新能源汽车领域，2007年实现产业化研发，经过14年迭代创新，将九代技术和四代产品“收入囊中”。特别是通过上万次爆破试验开发出的“蜂窝电池”，彻底解决了电和热双重隔离的难题，不仅是国内首发，甚至已领先世界水准，为中国汽车工业文明发展积淀了实绩。

“江淮汽车一直以来以振兴民族汽车工业为己任，主动承接国家发展战略，通过不断地技术研发和持续奋斗，助推中国新能源汽车产业可持续发展。”江淮汽车新能源乘用车公司总经理夏顺礼坦言。目前，江淮汽车已在全球累计示范推广超16万辆新能源汽车，累计行驶里程突破35亿公里。身处波澜壮阔的全球变革之中，在民族汽车品牌搏击大潮、抢占电动化高地的前方，“奋斗史”的书写仍在继续。

攻坚期：突围垄断巨利 立志核心技术攻关

1.5T+双增压发动机输出“澎湃动力”，缸内直喷、增压中冷、DVVT三大技术完美结合，同时匹配自主研发的6DCT自动变速箱，传动效率高达94%——汽车工业的发展离不开引擎，在江淮系列轿车、SUV和MPV车型中，就有这样一套“白金传动系”，完美兼顾行驶动力性及燃油经济性，有效支撑了江淮乘用车事业迈向中高端发展战略。

造中国人自己的好车，关键在于核心技术。然而，被称为汽车“心脏”与“咽喉”的发动机和变速箱技术，却长期由外资企业把控。因此，作为国家高新技术企业，江淮汽车的研发之路并非一帆风顺。

2012年，江淮DCT变速箱团队决意一改中国车企技术移植的“捷径”，走上了自主组建TCU软件代码之路。研发费用高昂、过程繁难、经验匮乏等问题，使产业化开发异常艰难。汽油机采用缸内直喷、变速箱系统集成等技术在国内缺乏产业基础，断货受限、缺芯少魂亦在所难免。三年风雨，源代码写满5000页纸，标定参量多达4000多个，经过数百次版本优化更改。最终，DCT开发项目高水平通过国家科技部“863计划”专家验收，荣获安徽省科技进步一等奖，从此终结了TCU软件程序被国外供应商包揽，后期保养升级要价高昂的历史。

长期受制于国外同行技术和产品的垄断封锁，让江淮人坚持“摸着石头过河”，在人才、技术、资金全面匮乏的形势下，悄然为民族汽车品牌向上点亮“科技突围”的星火。

世之奇伟，常在险远。量产前，1.5T+汽油直喷发动机经历了一年多时间的概念与布置设计，累计长达10654小时的可靠性试验，以及历时2个月、横跨10个省的油品适应性考核。功不唐捐，近十年间，江淮汽车共有10款发动机荣膺“中国心”十佳发动机称号，江淮汽车年轻蓬勃的研发团队也被评价为中国汽车换挡提速的“推背之力”。

回溯过往，全球汽车制造业激烈竞争的客观现实令企业“不得不为”;如今，动力系统等高新技术的全面发力夯实核心竞争力，拒绝“受制于人”使江淮汽车多点开花。

例如，先进节能领域，商乘两方的黄金、白金传动系日趋成熟;新能源领域，保持私人领域纯电动车推广规模领先者地位，高比能电池包热失控安全技术在国内率先取得突破;智能网联领域，全新一代车联网3.0系统，提供九大智能服务，真正实现人机深度交流……

2017年开始，江淮又联手蔚来汽车建设世界级智慧制造工厂。据了解，该基地采用“互联网+智造”模式，拥有国内自主品牌首条高端全铝车身生产线，焊装自动化率高达97.5%。在江淮蔚来ES8的生产过程中，技术人员攻克了热融自攻铆接、自冲铆接、铝点焊等连接工艺难关，在主动打造“大国智器”的征途中，持续推动民族汽车品牌向上。

技术突围离不开精神支点的撬动。多年发展经验证明，要为制造业强国、工业强国打下坚实基础，必须树立攻克核心技术的志向。自主创新是“换挡提速”的唯一路径，也是突破国外技术封锁和巨额获利的砝码。由此观之，江淮汽车发展之路蹄疾步稳。

截至2020年1月，江淮汽车共拥有授权专利17374件，居中国汽车企业首位。在坚持技术创新作为发展引擎、品质升级为企业发展生命线的基础上，着力推动品牌升级，打造国内国际市场广泛点赞的民族汽车品牌。

“要想把具有市场优势的关键核心技术牢牢掌握在自己手中，必须拆除阻碍技术产业化的‘篱笆墙’，加快科研成果从样品到产品再到商品的转化。”以精益求精的“工匠精神”和永无止境的工艺创新，提升产品质量的安全性和稳定性、可靠性，才能让民族汽车品牌获得充分认可。

近年来，江淮汽车坚持以销售收入的3%至5%投入技术研发，围绕整车产品开发的规范性和有效性制定系统的过程审核流程，以便基于产品运行和组织变动的实时动态进行适应性优化。同时，成立技术首席大师工作室或开展“技术大赛”，培养各领域核心技术人员。目前，基于国家级科技产业基地形成的产业链和千人工匠队伍长期动态的标杆研究，渐趋完善的研发体系建设持续为技术产业化保驾护航。

除了发力品牌建设、深化研发体系，江淮汽车也积极向领军者身份蜕变，和中国科学技术大学、天津大学开展科技协同创新、人才培养等方面的深度沟通，推进与百度、华为、阿里等战略合作伙伴在无人驾驶、智能网联技术的深入联动。清洁能源、互联互通、共享出行等服务，孕育着更大的新兴产业，凝聚民族品牌合力的机遇展眼可见。

蜕变期：加速国际赛道 自强不息引凤栖梧

6月11日，江淮汽车与大众汽车正式签署框架协议，随着二者在电气化平台、电气技术的后续协同，江淮汽车有望实现“2025年新能源车型占比30%”的企业愿景，同时建立和完善分布全球的电动汽车工厂和研发中心，向“国际赛道”加速冲刺。

早在上世纪80年代，江淮汽车已将轻卡品质流播世界。通过属地化经营的方式，实现民族品牌从产品输出向技术、管理、资本及文化输出的战略转型。卡车登陆南非市场、美洲大陆全面销售、布局三大研发中心……江淮汽车国际化道路行稳致远，驰而不息。

落笔“走出去、卖产品”“走进去、建工厂”“走上去、树品牌”三部曲，江淮汽车建立起覆盖南美洲、非洲、中东、亚洲和东欧等130余国家地区的营销网络，累计出口超过65万辆，其中“一带一路”沿线国家出口量占比逾60%，中高端轻卡连续多年行业第一。海外设立19个KD工厂，与德国大众汽车、康明斯发动机、西班牙桑坦德银行等知名企业都建有合资公司，江淮汽车逐渐完成从一隅地方车企，到民族品牌屹立世界汽车工业之林的嬗变。

攻克核心技术并不意味着“闭门造车”。抱着开放多元的心态，江淮汽车坚持开展对标、对话工作，建立了国际先进水平的产品试验验证和质量保证能力。近年来，涉及国内外45项标准的试验室通过中国合格评定国家认可委员会认证，形成先进的整车NVH性能、电磁兼容性能、挥发性有机化合物性能等整车与零部件验证开发能力。积极参与在世界技术交流之中，中国企业襟怀愈宽，信心愈增。

“多年来，我们坚持聚焦用户价值，以差异化产品矩阵满足用户定制化用车需求，统筹国内国际两个市场的发展。” 核心技术不能脱离它的生态系统，一直以来，江淮汽车致力于满足性能、质量、成本等各类需求，研发出有市场竞争力的产品，成为海内外用户广泛点赞的“中国名片”。

其中，与大众集团的合作意味深长。为尽快迈向高质量发展，江淮汽车从2018年开始全面应用德国VDA质量管理体系，采取与大众“同设备、同人员、同标准”的共线生产模式，并耗资2亿元对乘用车设备和工厂进行改造升级。下线产品满足全球化的品质标准，且在制造流程、零部件审核、供应商技术能力等方面做到更加规范、先进、严格。

以“螺丝拧紧”这一道细微的工序为例，它背后的扭矩在线监控系统(TLD)设备价值660万元，可根据生产过程执行系统中的车辆VIN码队列匹配识别车型，自动下发拧紧任务到拧紧终端，采集存储拧紧终端过程数据，并提升拧紧过程中的目视化管理防错，确保质量无虞。

2018年4月，江淮大众全新纯电动汽车品牌思皓正式发布。其首款车型思皓E20X严格遵循“德系”标准，成为重新定义智慧移动出行的合资新能源汽车，体现出紧密的协同效应。

技术是双方合作的核心。基于同一目标，江淮将朝着大众MQB模块化平台的方向发展，通过零部件标准化实现车型之间的高度共享，进一步提升整车生产灵活性;引领新时代移动出行发展，大众则宣布新能源汽车研发中心总部落户合肥，江淮汽车真正开启基于技术平等对话的“合作下半场”。

“自强不息的企业才会受到他人尊重，有实力的企业才会赢得共享合作。” 安徽江淮汽车集团股份有限公司党委副书记王东生表示，长期耕耘新兴产业、走自主创新之路，将关键核心技术和零部件的研发攥在手中，吸引大众的正是企业自强不息的文化底蕴和深厚实力，这也同时为江淮汽车跃上世界级平台、塑造一流品牌打下坚实基础。

在世界制造业激烈竞争的风口，“换挡提速”提示着抓抢机遇的眼光节奏，“引凤栖梧”昭示了涵泳蕴蓄的实力厚度。从投身技术洼地到加速国际跑道，江淮汽车品牌向上之路，闪耀的是情怀，挥洒的是汗水，不断突破的是技术高地与质量纬度。

来源:中国产业经济信息网

图片来源：找项目网